智能拼装机器人问世！全球首台！专用于海太长江隧道建设

明明你就笑了

昨天

中国铁建重工集团宣布

全球首台管片构件智能拼装机器人

已顺利完成试验验证

管片构件智能拼装机器人

这款机器人被安装在

中国自主研制的

最大直径达16.64米的

盾构机“江海号”的拼装机前端

专门用于

目前世界上最长的

公路水下盾构隧道海太长江隧道的

管片特殊构件拼装工作

海太长江隧道示意图

海太长江隧道的管片外径达16米，厚度为0.7米，环宽为2米。其相邻管片的接触面采用了特殊构件设计方案，旨在提升管片的环向刚度，减小收敛变形，并增强对外界环境变化的抵御能力。这一设计对于在软土地层、长江大堤及江中深槽段等富水地层中的超大型管片支护具有重要意义。

我国迄今自主研制最大直径盾构机“江海号”

每环管片上设置了10处特殊连接构件组，这些构件组的最小单元由尼龙材质制成，长度为1.55米，截面积约为4.35平方厘米。单边安装间隙仅为1至2毫米，传统的管片拼装设备无法满足这种柔性连接构件的拼装需求。因此，研制一款新型拼装设备来完成这种超小截面、超小安装间隙、超长柔性连接构件的安装显得尤为重要。

同时，受盾构机内部空间布局的限制，管片连接构件的拼装工作需要在单边间隙仅为90毫米的缝隙中进行，且人员无法直接观察构件拼装时的状态。这使得特殊连接构件的安装过程犹如在黑暗环境中进行快速而精确的穿针引线工作，对新型拼装设备的控制精度、灵活性及稳定性提出了极高的要求。

这款机器人是由铁建重工联合中铁十四局集团共同研制的。针对上述功能需求，研发设计团队自主研发了柔性管片构件拼装机器人及自动拼装系统。

该系统融合了机器视觉、运动控制等先进技术，能够实现管片构件的自动运输、位姿自动识别以及自动拼装的全流程智能化作业。这一创新性设计不仅极大地缩短了构件的拼装时间，还提高了拼装的精度和效率，完美满足了有限空间下的管片构件拼装要求。

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海太长江隧道位于江苏长江入海口区域，北起南通海门区，南至苏州太仓市。工程线路全长39.07公里，过江隧道长11.185公里，采用双向六车道高速公路设计标准，设计速度为100公里每小时。

其中盾构隧道段长9315米，最大开挖直径达16.64米，是中国断面最长的水下盾构隧道，被誉为“万里长江第一隧”。

海太长江隧道是《长江干线过江通道布局规划（2020—2035年）》和《江苏省长江经济带综合立体交通运输走廊规划》重点推动建设项目，也是江苏“十四五”重点推进的过江通道项目，计划于2028年基本建成。建成后，可以有效分流苏通长江大桥的流量，对落实长三角区域一体化发展和长江经济带发展国家战略，优化长江干线过江通道布局，推动沿江城市群跨江融合发展等具有重要意义。

来源：南通发布